Как закаляют стекло: от зеркал до создания пуленепробиваемых окон

Никаких тайн — на стекольном производстве все прозрачно. В административном корпусе вместо стен — стеклянные перегородки, в цехах нам открыли все двери. Роль экскурсовода взял на себя коммерческий директор «Стекольной компании» Евгений Тучков.

— Стекло — материал, который дарит нам естественный свет, открывает пространства и позволяет видеть сквозь стены, — рассказывает руководитель. — Прошло время, когда стеклянные детали интерьера считались недоступной и небезопасной экзотикой. Промышленность здорово продвинулась, появилась технология закалки. Во-первых, стекло становится в разы прочнее, а во-вторых, если его и получится разбить, оно раскрошится на мелкие частицы, которые не могут навредить человеку.

«Стекольная компания» появилась в 2000 году на базе предприятия «Иркутск-мебель», нуждавшемся в зеркалах, полочках, дверцах и других деталях для своей продукции. «Потом стали работать на внешних клиентов. Так мы начали расти, затем приобрели собственную площадку. Закупали оборудование, расширяли свои возможности. Сейчас это стабильно развивающаяся организация, успешный представитель своей отрасли в регионе», — говорит Евгений.

В «Стекольной компании» внедрили одну из первых в Иркутской области линий по созданию стеклопакетов. Тут же впервые реализовали технологию закалки.

Компания принимает самые разные заказы: от установки зеркал до душевых кабин, перегородок и оборудования целых офисов. «Бывают нестандартные заказы: например, полы из стекла в частном интерьере. Также делали зеркальный лабиринт в „Комсомолле“. Серьезная конструкция, около 100 зеркал — настоящее веселье для детей — при этом безопасная», — отметил коммерческий директор.

В портфолио «Стекольной компании» можно найти известные иркутянам объекты — ТЦ «Версаль», где делали витрины магазинов, облицовка стен стеклом в МТЦ «Новый», стеклопакеты на фасаде ТЦ «Лермонтов» и на внутреннем терминале Международного аэропорта «Иркутск».

В командной работе «Стекольной компании» задействованы около 70 сотрудников. Самое главное на таком производстве — безопасность. В этом мы убедились по ходу экскурсии: первым делом нам выдали каски и проинструктировали — не заходить за специально прочерченные на полу линии.

— Любое стекольное производство подчинено строгой логике, — рассказывает Евгений по пути в главный цех. — Все находится на своих местах, все операции готовятся заранее. Если ты что-то не учел, то после закалки уже ничего не сделаешь, стекло разрушится от воздействия свёрл и абразивных камней.

Работа начинается с прибытия основного материала — «сырого» стекла. Его закупают у стекольных заводов России и стран зарубежья.

— Завод — это километровая линия, за время ее прохождения стекло успевает остыть и правильно сформироваться. Само сырье плавится при огромной температуре и течет в специальную печь, где формируется толщина и происходит остывание. Выглядит это впечатляюще – жар, раскаленная масса, похожая на лаву. Настоящий ад, — улыбается Евгений.

В «Стекольной компании» никакого ада нет, но есть очень жаркая печь. До нее мы дойдем чуть позже.

— Раньше стекло, помните, волнистое было? Идеально прямым оно стало благодаря новой технологии вертикального вытягивания «флоат» и применению жидкого олова, — продолжает коммерческий директор.

Входим в цех. Сразу бросаются в глаза массивные стеллажи в деревянной оправе – то самое «сырое» стекло. В одном двухтонном ящике сложены 30 листов форматом 2550 на 3210 миллиметров. Здесь их распаковывают, освобождают от деревянных рам и ставят на пирамидальную конструкцию. Затем специальная машина фиксирует листы стекла присосками и переносит на стол для резки.

Стол не так прост, как кажется – он на воздушной подушке. Благодаря этому стекло проще перемещать. Особая программа учитывает все заказы и оптимизирует раскрой так, чтобы как можно меньше материала уходило на выброс.

Сначала двое рабочих небольшими веничками подметают поверхность стола, чтобы мелкие осколки от прошлой партии не портили следующий лист. Сам процесс резки листа занимает меньше минуты (кстати, никаких специфических звуков и скрежета зубов). Работники осторожно вынимают вырезанные детали, а «обрезкам» стекла дальше хода нет – их повезут на пункт приема стеклобоя, предварительно разбив в специальные ящики.

«Дзынь!» – переливчатый звон присоединяется к общему ритму промышленной симфонии – шуму машин и звуку резки стекла. В производственном оркестре нашлось место даже арфам. Правда, они как раз не издают ни звука.

— Это арфы. В них вставляют вырезанные детали, — продолжает рассказ коммерческий директор. — Сортируются они по размерам, по заказам. У каждой из них есть свой код, по которому можно отследить, где какая деталь находится.

Дальше начинается трудоемкий процесс обработки кромки. Эту задачу выполняют несколько станков: на одном шлифуются криволинейные детали, в том числе вырезанные овалы и закругления. Два других чем-то напоминают конвейеры – это даблэйджеры — современное оборудование, которое обрабатывает кромку сразу с двух сторон.

Станок регулируют под размер детали. Листы стекла ползут внутрь машины, где происходит механическая обработка. Затем деталь выкатывается на ролики и идет другой стороной, позволяя отшлифовать две другие. Процесс автоматизирован, для работы достаточно одного оператора. Здесь постоянно слышен шум воды, она остужает абразивные элементы — особо прочные камни, обрабатывающие кромки.

В середине производственной площадки возвышается недавнее дорогостоящее приобретение компании — «обрабатывающий центр». Он одновременно шлифует и полирует кромки, делает сложные внутренние вырезы в деталях. Например, под розетки или стеклянную фурнитуру.

Тут же у пульта стоит рабочий в специальных кожаных нарукавниках, которые защищают от порезов сухожилий – еще одно напоминание о правилах безопасности.

Наконец, когда стекло нарезали, обработали и помыли, становится по-настоящему жарко — приходит время закалки. Время в печи зависит от толщины стекла – миллиметр прогревается за 40 секунд. Максимальная температура достигает 720 градусов. Во время закалки в стекле возникает напряжение, за счет которого его прочность повышается в шесть раз.

По соседству установлен небольшой аппарат с рукавами — он используется для создания пескоструйных картин. Части, где нужна обработка, заклеиваются, а на место будущего рисунка наклеивается пленка, после чего за дело берется оператор.

В компании действует своя линия по производству стеклопакетов — всегда наготове специальные алюминиевые рамки, которые облицуют стеклами, затем происходит первичная и вторичная герметизация. Компания производит энергосберегающие мультифункциональные стеклопакеты, которые используют в архитектуре и строительстве.

— В еще одной печке производится триплекс, — говорит Евгений. – Это своеобразный «пирог», для его создания между слоями стекла прокладывают специальную пленку и складывают в печь. Выходит многослойный триплекс. В зависимости от прослойки и количества стекол он может быть не только взломостойким, но и пуленепробиваемым, сломать его практически невозможно.

Готовые детали промывают еще раз, после чего переносят в цех упаковки. После этой процедуры продукция переходит на склад. Здесь формируют заказы и распределяют по машинам, доукомплектовывают фурнитурой и средствами монтажа. В этом месте заканчивается производство и начинается дорога к клиенту.

— Еще несколько десятков лет назад мы и представить себе не могли, как стремительно будет развиваться стекольная промышленность, — завершает экскурсию Евгений Тучков. — Сегодня это универсальный материал: стекло можно красить, наносить рисунки, создавать зеркала и зеркальные панно. Это альтернатива многим строительным материалам. Пора осознать, что стекло — это доступно, современно, а главное — безопасно.

Вадим Палько, ИА «Иркутск онлайн»

Автор фото — Валерия Алтарёва

На правах рекламы