Правительство поддержит такие проекты. Так, уже в этом году с помощью механизма госгарантий стартует обновление четырех алюминиевых заводов. Два из них расположены в Иркутской области. «Я бы не стал называть это модернизацией. Создание кардинально нового производства алюминия на месте старых цехов – так будет точнее», – прокомментировал генеральный директор Иркутского алюминиевого завода Евгений Рапацевич. Также En+ Group, в которую входит РУСАЛ, являясь одним из крупнейших в мире производителей алюминия и возобновляемой электроэнергии, проводит замену агрегатов на Иркутской ГЭС.
Объединенная компания РУСАЛ – крупнейший в мире производитель алюминия и один из крупнейших производителей глинозема. На долю компании приходится около 6 % мирового производства алюминия и 6,3 % глинозема.
Ранее на апрельском Красноярском экономическом форуме глава РУСАЛа Евгений Никитин упоминал о планах по модернизации четырех сибирских заводов, выпускающих львиную долю российского алюминия. Предприятия в Братске, Шелехове, Красноярске и Новокузнецке в разы сократят выбросы. Для этого старые, построенные ещё во времена СССР цеха демонтируют, а на их месте построят новые, высокотехнологичные производственные линии. Эти электролизные цеха будут использовать современную, максимально экологичную технологию на предварительно обожженных анодах. «Проект по сути означает новую эру для всей российской алюминиевой отрасли: кардинально улучшится экологическая обстановка в городах нашего присутствия, изменится качество жизни в регионах», – заявил Евгений Никитин.
Евгений Рапацевич рассказал, как современные технологии изменят производство, основанное еще в 1962 году. «Способ производства алюминия с применением предварительно обожженных анодов, сухой газоочистки „с мокрым хвостом“ существенно превосходит предыдущие технологии — и по экологическим аспектам, и с точки зрения автоматизации, снижения трудозатрат и энергопотребления, – объяснил руководитель ИркАЗа. – Это все равно, что сравнивать пыхтящий на рельсах паровоз, который разгоняют силами закидывающих уголь в топку кочегаров, и мчащийся на высоких скоростях электровоз».
Объем выпускаемой продукции останется в прежних приделах, на уровне 420 тысяч тонн алюминия в год. Основная цель – достичь максимально возможной чистоты производства.
Евгений Рапацевич:
— Маркерными веществами производства алюминия являются бенз(а)пирен и фтористый водород. Надо сказать, что и сейчас завод контролирует выбросы этих веществ, и они не превышают предельно допустимые концентрации. Однако прогрессивная технология позволяет свести выбросы бенз(а)пирена практически до нуля, фтористых соединений – в восемь раз.
Экологически безопасные технологии производства крылатого металла для сибирских заводов разработали в инженерно-технологическом центре РУСАЛа. Их аналоги внедрили уже на Хакасском и Богучанском алюминиевых заводах. В итоге, эффект, как заметил Евгений Рапацевич, «переоправдал» все ожидания: современная система позволила снизить выбросы и по факту они оказались в два раза ниже предварительных расчётных показателей.
Но масштабная работа по перестройке завода, как заверил его директор, никак не повлияет на производственный процесс. Новые мощности поэтапно заменят старые, и «ни одной тонны продукции не будет потеряно».
«Сколько времени потребуется, чтобы осовременить завод?» — один из главных вопросов, волнующих жителей. Предварительный срок финализации проекта — 2028 год, хотя не исключено, что удастся ускориться. Процесс зависит от многих переменных внешних факторов. Сам РУСАЛ к инвестициям и модернизации готов.
Первым этапом станет проектирование новых цехов. Подготовка документации, как правило занимает около 9 месяцев. Дальше проект направят на экспертизу. Рассчитывают на его одобрение к концу 2022 года. Но, не теряя времени в ожидании согласований, в том же 2022 году компания планирует выполнить снос старых конструкций и отстроить для сотрудников административно-бытовой комплекс.
Непосредственно в строительстве тоже выделяют два этапа. Сначала цех со 136 новыми электролизёрами примерно за три года возведут на месте 2-й серии.
Интересно, что и новые электролизеры и технологии очистки – собственная разработка Инженерно-технологического центра РУСАЛа. Усилия российских разработчиков направлены на создание инновационных решений, которые, во-первых, позволяют улучшить экологических показатели алюминиевого производства, а во-вторых, превысить конкурентоспособности отечественной продукции на мировом рынке.
Евгений Рапацевич уверен, что новые цеха смогут выпускать до 100% продукции высшими сортами алюминия, освоив марки А85 и А92. Такую металлопродукцию на рынке буквально «расхватывают». Сейчас у Иркутского алюминиевого завода показатель по высшим сортам в районе 96%.
«Кроме того, благодаря инновационным решениям на 15% снизится удельное потребление энергии на одну тонну произведенного алюминия», — глава ИркАЗа перевел в цифры еще один эффект грядущей перестройки завода. Как известно, выпуск алюминия – производство крайне энергоёмкое. Этот металл даже называют «овеществленным электрическим током».
Неслучайно заводы РУСАЛа соседствуют в мощными гидроэлектростанциями: в Приангарье – Иркутской и Братской. Кстати, на энергетический сегмент En+ Group тоже выделяет существенные инвестиции. И здесь модернизация полным холодом по программе «Новая энергия». Курс на инновационные решения в производстве был заложен еще основателем компании, промышленником Олегом Дерипаской.
На прошлой неделе компания показала журналистам, как продвигается замена основного оборудования на Иркутской ГЭС. В настоящий момент там уже собран и готов к установке второй новый гидроагрегат. Старые отработали по 60 лет. Пришло время уступить место более эффективным и безопасным турбинам. Стоимость такой современной «махины» более миллиарда рублей. Обновление Иркутской ГЭС – часть масштабной программы модернизации «Новая энергия», реализуемой на гидроэлектростанциях Ангаро-Енисейского каскада En+ Group – Усть-Илимской, Братской, Иркутской, Красноярской.
Михаил Хардиков, руководитель энергетического бизнеса En+ Group:
— «Новая энергия» включает планы по модернизации всех крупных гидроэлектростанций En+ Group. Инвестиции до 2026 года рассчитаны в объеме 39 миллиардов рублей – до 2046 года. Запанировано огромное количество мероприятий. На объектах проводится комплексная замена не только основного (гидроагрегаты, рабочие колеса), но и вспомогательного оборудования. Конкретно на Иркутской ГЭС – это перевооружение четырех гидроагрегатов, по одному в год, начиная с 2020-го. То есть установку четвертой турбины мы рассчитываем завершить в 2023 году. На Братской ГЭС будет выполнена замена шести оставшихся рабочих колес. Часть этого оборудования уже доставлена в Братск. Для Красноярской ГЭС тоже сейчас законтрактовано 4 рабочих колеса, до этого два уже заменили. Также осуществляется замена трансформантов других узлов.
Целей у такой модернизации несколько. По словам Михаила Хардикова, новое оборудование улучшит экономику предприятий: поднимет КПД, позволит нарастить мощности. Используя аналогичный объем воды Иркутская ГЭС, в частности, сможет производить дополнительный объем электроэнергии. В 2020 году сибирские гидроэлектростанции En+ Group уже выработали дополнительно 1,7 миллиарда киловатт-часов за счет обновления оборудования.
На 2022 года «прибавка» запланирована на уровне не ниже двух миллиардов киловатт-часов. Дополнительная гидровыработка чистой энергии от возобновляемого источника призвана заместить конденсационную выработку тепловых электростанции, что в пересчёте приведёт к сокращению выбросов CO2 в масштабе 2,3 миллиона тонн в год.
Второй не менее важный аспект программы «Новая энергия» – повышение надежности и безопасности всех станций.
Начальник оперативно-эксплуатационного цеха Иркутской ГЭС Вадим Чеверда упомянул, что новые турбины изготавливаются по спецзаказу на российском заводе АО «Тяжмаш». В числе преимуществ современных агрегатов специалист отметил высокую кавитационную стойкость, то есть свойство стали, контактирующей с потоком жидкости, сопротивляться разрушению при воздействии гидравлических ударов.
Вадим Чеверда:
— На Иркутской ГЭС я с 2004 года, пять лет до этого на гидроэлектростанции в Братске. Приятно сегодня быть сопричастным к процессу глобального обновления сибирских ГЭС. Момент важный и ответственный. Проект «Новая энергия» позволит повысить их эффективность, даст возможность снизить расходы на проведение ремонтных работ, улучшить рабочие характеристики агрегатов и станций в целом. При правильном обслуживании и продлении срока службы прежнее образование ГЭС отработало двойной нормативный срок. Нынешняя модернизация – своевременное решение. Не сомневаюсь, немалые инвестиции окупятся, как с точки зрения бизнеса, так и в контексте снижения рисков на объекте.
IRK.ru уже рассказывал, как проводится модернизация турбин на примере первого подлежащего замене агрегата на Иркутской ГЭС.
Материал подготовила Ольга Брайт
Фотографии пресс-службы En+ Group
Материал подготовила Ольга Брайт
