Сотрудничество «Скандипакк» и «Вкусно — и точка» началось более 30 лет назад, еще при компании-предшественнике. Сейчас для сети общественного питания поставщик производит бумажные стаканы для горячих и холодных напитков, крышки к ним, держатели для стаканов, бумажные пакеты и обертки, стаканы для мороженого, контейнеры для салатов и многое другое. Более того, компании нацелены на расширение ассортимента упаковки, совместную разработку упаковки под тренды рынка и реализацию экологических инициатив.
История завода «Скандипакк» началась в Подмосковье в 1993 году. За это время предприятие прошло путь от небольшого изготовителя до одной из крупнейших в России организаций по производству упаковки и одноразовой посуды.
Компания объединяет четыре производственные площадки: две расположены в Ивантеевке Московской области, еще две – в особой экономической зоне «Алабуга» в Татарстане. Всего в цехах трудятся около 800 сотрудников, круглосуточно работают 63 производственные линии, а ассортимент насчитывает 17 категорий продукции.
Но особенность завода не только в объемах производства. На предприятии выстроена экосистема, в которой принципы циклической экономики стали частью технологического процесса. Этого удалось достичь благодаря двум взаимосвязанным направлениям производства. Чтобы показать, как происходит процесс изготовления, нас пригласили в производственные цеха «Скандипакк».
Прежде чем пройти на экскурсию, необходимо надеть спецодежду и прослушать инструктаж по технике безопасности. Также одно из обязательных правил – перед входом в каждый цех необходимо помыть или обработать антисептиком руки. На производстве, где изготавливают пищевую упаковку соблюдение санитарных правил – главное условие как для сотрудников, так и для гостей.
Все начинается со склада сырья, и первое, что бросается в глаза – огромное количество рулонов высотой примерно в половину человеческого роста. Каждый промаркирован с указанием плотности и назначения материала. Со склада бумага поступает в цех печати, где на будущее изделие наносят фирменный брендинг заказчика и нарезают заготовки необходимого размера.
– Мы используем технологию флексопечати. Она позволяет работать с различными видами сырья – бумагой и картоном. Весь процесс происходит бесконтактным способом, что обеспечивает полную гигиеничность готовой продукции, – рассказал операционный директор завода «Скандипакк» Сергей Науменко.
На каждой производственной линии работает оператор. Он загружает сырье и следит за качеством печати. По словам Сергея Станиславовича, самой технически сложной считается скоростная печать на заготовках для бумажных стаканов.
– Здесь работают наиболее опытные операторы. Линия оснащена передовым высокоскоростным оборудованием, за процессом нанесения печати в режиме реального времени следят два человека при помощи высокоскоростных видеокамер высокого разрешения и четкости, и если они увидят брак, то останавливают станок и устраняют неполадку. Это сокращает издержки, – рассказал операционный директор.
За 12,5 минут машина наносит рисунок на 100 тысяч сегментов. Процесс настолько быстрый, что разглядеть отдельные сегменты невозможно – глаз улавливает только движение цветной ленты. После печати и резки заготовки попадают в цех формовки. Здесь лист бумаги превращается в привычный для всех стаканчик для напитков.
Автоматизированное оборудование за секунды спаивает бумагу в цилиндр, фиксирует боковой шов и дно. Как и на других линиях, участие человека в процессе сведено к минимуму.
– Все оборудование на заводах «Скандипакк» уникально, ему нет аналогов в России. Оно высокоскоростное и имеет выстроенную логистику полного цикла – процесс производства начинается с загрузки сырья или приладки рулона на бумажном производстве, а заканчивается упаковкой продукции в короба, – рассказал генеральный директор «Скандипакк» Владислав Кудрявцев.
По соседству с цехом по формовке стаканов изготавливают пластиковые крышки для горячих и холодных напитков. Основной материал для изготовления пластиковых крышек – полимерные гранулы. Их загружают в специальные бункеры, а оттуда – в термопластавтоматы, где под воздействием высокой температуры гранулы плавятся и подаются в пресс-формы.
Несмотря на высокотехнологичное оборудование, прежде чем отправить готовые изделия заказчику, не менее 1% продукции отправляют на проверку качества. В лаборатории проверяют склейку, точность в геометрии, устойчивость к горячим и холодным напиткам. Также проводят и другие тестирования в зависимости от вида произведенной продукции.
Следующий участок лучше всего демонстрирует принципы циклической экономики. Именно здесь оставшиеся от бумажного производства отходы и бракованные изделия обретают новую жизнь.
– В месяц мы перерабатываем около 140 тонн собственных отходов, всего с 2003 года дали вторую жизнь более чем 300 тысячам тонн макулатуры, – поделился операционный директор завода «Скандипакк» Сергей Науменко.
Бумагу собирают в кипы и погружают в емкость с водой, где она превращается в жидкую волокнистую массу. Из нее сепаратор отделяет вихревые примеси, после чего смесь очищают и используют в производстве подстаканников и упаковки для яиц.
На следующем этапе бумажное волокно «вытягивают» в нужную форму, пропускают через сушильные печи и охлаждают. После этого готовую продукцию проверяют на соответствие стандартам качества и отправляют на склад.
– Каждая пятая упаковка для яиц в магазине выходит с наших линий производства. Мы уникальны тем, что на одном аппарате можем производить контейнеры на 20 яиц и держатели для стаканов. Даже в Европе это считают невозможным, но у нас получилось правильно настроить оборудование, – рассказал генеральный директор завода Владислав Кудрявцев.
Экологичный подход выражается не только в переработке бумажных отходов. На заводе смогли рационализировать использование воды. В цехе по формовке упаковки она попадает не в канализацию, а проходит очистку и возвращается в производство.
– Вода очищается с помощью специального оборудования. В результате предпринятых мер сброс в канализацию полностью прекращен, а потребление сократилось в два раза, – рассказали на предприятии.
Такой подход поддерживают и партнеры компании. Старший директор по устойчивому развитию сети «Вкусно – и точка» Ирина Коршунова отметила, что бережное отношение к экологии давно стало частью и их операционных процессов. Поэтому при выборе партнеров они руководствуются не только качеством продукции, но и их отношением к производству.
В совместной работе компании реализовали несколько проектов по снижению нагрузки на окружающую среду. К примеру, оптимизировали толщину стенок у стаканчиков и сократили использование бумаги на 331 тонну в год. А также в «Скандипакк» изготавливают подстаканники и пакеты навынос из 100% вторичного сырья. Об этом рассказала Старший директор по устойчивому развитию сети «Вкусно — и точка» Ирина Коршунова на сессии вопросов и ответов после экскурсии.
Помимо этого, «Вкусно — и точка» отдельно реализует экологические проекты по вопросу обращения с отходами:
— Ежегодно компания направляет на переработку транспортный картон — за 2025 год объем составил более 4 000 тонн;
— С 2023 года «Вкусно — и точка» направляет кофейный жмых на переработку в биогумус. Проект охватывает более 100 предприятий в Москве и Санкт-Петербурге;
— Сеть направляет на переработку отработанное фритюрное масло. В 2025 году объем составил более 6 000 тонн, из которых 80 % направлено на производство биокомпонента для судового топлива, а часть — на производство мыложировой продукции.
Ответственное отношение к экологии, экономия ресурсов и переход на циклическую экономику – реальность, которая сможет стать ориентиром и для предприятий Иркутской области. Ведь в современном мире экологичность – это не препятствие на пути к развитию, а один из способов расширения и устойчивого роста.
Фотографии Даниила Прудникова
Арина Филиппова, IRK.ru
ERID: 2VfnxwEcmxP
ОО "СИСТЕМА ПБО"
Реклама
